Kanban

Kanban

Kanban ist ein verbrauchsgesteuertes Materialflusskonzept, das Anfang der 50er Jahre von Taiichi Ohno bei „Toyota Motor“ in Japan entwickelt wurde. Das Kanban-System ist ein geschlossener Kreislauf zwischen einem Verbraucher (Senke) und einem Produzenten (Quelle) und beruht auf dem Pull-Prinzip, d.h. es wird nur das produziert, was vom Kunden tatsächlich benötigt wird.

Informationen auf einer Kanbar-Karte
Kanban-Karte

Eine Kanban-Karte mit allen benötigen Informationen wie beispielsweise Materialnummer, Bezeichnung, Losgröße, usw. signalisiert dem Vorgängerprozess, dass ein Verbrauch stattgefunden hat und beauftragt den Produzenten die vordefinierte Menge herzustellen, sowie an den Konsumenten weiterzuleiten.

Kanban-Kreislauf
Einstufiger Kanban-Kreislauf

Bei der Kanban-Methode unterscheidet man zwischen einem ein- und zweistufigen Kanban. Während beim einstufigen Kanban der Kreislauf zwischen einem Konsumenten und Produzenten stattfindet, ist im zweistufigen Kanban eine Zwischenstation, ein sogenannter Supermarkt, vorhanden. Der Supermarkt dient als Puffer, in dem große Produktionsmengen in kleineren Behältern an den Konsumenten weitergeleitet werden.

Zweistufiger Produktions-Kanban
Zweiistufiger Kanban-Kreislauf mit Supermarkt (Puffer)
Ziele und Vorteile der Kanban-Methode:
  • Verkürzung der Durchlaufzeit
  • Erhöhung der Lieferfähigkeit
  • Vermeidung von Verschwendung
  • Die erhöhte Flexibilität ermöglicht eine schnelle Reaktion auf sich ändernde Spezifikationen und Kundenanforderungen
  • Kanban verringert den Steuerungsaufwand durch einen klaren Informationsfluss und eine selbststeuernde Systematik

 

Es werden mehrere Arten von Kanban-Steuerungen unterschieden:

Produktions - Kanban

  •  Beim Produktions-Kanban geht es in erster Linie darum, zwei Produktionsschritte voneinander zu trennen.
  • Durch Entnahme eines Teiles im Kundenprozess wird das darin befindliche Kanban (Produktions-Kanban) an den Lieferprozess weitergegeben.
  • Dadurch wird eine Produktionsanweisung ausgelöst. (Keine Produktion im Lieferprozess ohne Kanban).

 

Sicht - Kanban

  • Der Sicht-Kanban stellt eine vereinfachte Form des Produktions-Kanbans dar.
  • Die Nachproduktion der entnommenen Teile wird dabei nicht durch eine Kanban-Karte ausgelöst.
  • Die Nachproduktion erfolgt auf „Sicht“. Der Lieferprozess darf nur bis zu einem definierten Maximalbestand produzieren und muss mit der Fertigung beginnen sobald ein bestimmter Minimalbestand erreicht ist.
  • Kanban wird angewandt, wenn Produktionsprozesse mit abnehmender Rüstzeit und Losgröße aufeinander folgen.

 

Signal - Kanban

  •  Das benötigte Material wird solange behälterweise aus dem Supermarkt entnommen bis der Behälter mit der Signal-Kanban erreicht ist und eine Nachproduktion durch den Lieferprozess auslöst.

 

Sammel - Kanban

  • Der Sammel-Kanban folgt dem Prinzip und Anwendungsgebiet des Signal-Kanban.
  • Der Unterschied liegt in der Steuerung der Nachproduktion über ein Kanban-Board
  • Die Kanban-Karten werden in Felder eingeteilt, welche nach dem Ampelsystem die Dringlichkeit der Nachproduktion symbolisieren:

            Grün: keine Nachproduktion

            Gelb: Nachproduktion aller vorhandenen Kanban in einem Los

            Rot: sofortige Nachproduktion -> Unterschreitung des Minimalbestandes

 

Behälter - Kanban

  • Im Behälter-Kanban sind die Behälter mit allen Informationen für die Nachproduktion versehen und übernehmen somit selbst die Funktion des Kanban.

 

Entnahme - Kanban

  •      Der Entnahme-Kanban stellt die einfachste Form einer Kanban-Steuerung dar.
  • Die Kanban-Karte dient hier lediglich als Signal zum Nachfüllen.
  • Die Karte wird bei der Entnahme des ersten Teils aus einem Behälter entnommen und der Logistik als Nachfüllauftrag bereitgestellt.

 

Supermärkte

     Der Supermarkt ist eine Organisationsform eines Warenpuffers und dient zur visuellen Kontrolle von Produkten.

  • Definierter Platz pro Variante
  • Kennzeichnung des Lagerorts
  • Definierter Maximum- und Minimum-Bestand
  • Entnahme der Teile nach dem „FIFO“-Prinzip

Literatur:

Klug, F., (2010). Logistikmanagement in der Automobilindustrie – Grundlagen der Logistik im Automobilbau. (S.179-182, 296-298).
Werner, H. (2013). Supply Chain Management – Grundlagen, Strategien, Instrumente und Controlling. (5. Auflage, S.166-170).